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4006-900-901

浪費(fèi)識別與精益改善

參加對象:工廠總經(jīng)理、運(yùn)營總監(jiān)、生產(chǎn)總監(jiān)、車間主任、設(shè)備經(jīng)理、設(shè)備工程師、制造工程師、質(zhì)量工程師、物流管理人員、班組長
課程費(fèi)用:電話咨詢
授課天數(shù):2天
授課形式:內(nèi)訓(xùn)
聯(lián)系電話:4006-900-901 / 17717312667(小威)

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課程背景  COURSE BACKGROUND

      在當(dāng)下,各行業(yè)競爭態(tài)勢日益激烈,各行各業(yè)都陷入了比拼成本、效率與質(zhì)量的漩渦。在制造業(yè)領(lǐng)域,全球產(chǎn)能過剩,產(chǎn)品同質(zhì)化嚴(yán)重,企業(yè)必須以更低成本、更高效率生產(chǎn),才能在價格戰(zhàn)中立足,贏得市場份額??蛻魧Ξa(chǎn)品或服務(wù)的便捷性、高效性要求水漲船高,同行間的競爭促使企業(yè)不斷優(yōu)化服務(wù)流程,降低運(yùn)營成本,以提升服務(wù)質(zhì)量,增強(qiáng)客戶黏性。在這樣的大環(huán)境下,精細(xì)化管理、消除浪費(fèi)成為行業(yè)提升競爭力的關(guān)鍵路徑。

      深入企業(yè)內(nèi)部,各類浪費(fèi)現(xiàn)象猶如頑疾,嚴(yán)重阻礙企業(yè)發(fā)展。庫存積壓如山,資金周轉(zhuǎn)陷入困境。加工過程中,工藝技術(shù)落后、設(shè)備老化,過度加工問題突出,進(jìn)一步推高生產(chǎn)成本,產(chǎn)品質(zhì)量也難以保障。

      面對如此嚴(yán)峻的行業(yè)形勢與棘手的企業(yè)痛點(diǎn),企業(yè)急需一套行之有效的解決方案。《浪費(fèi)識別與現(xiàn)場改善》課程順勢推出,致力于幫助企業(yè)員工精準(zhǔn)識別各類浪費(fèi),熟練運(yùn)用改善工具與方法,深挖浪費(fèi)根源,優(yōu)化工作流程,全面提升生產(chǎn)效率與服務(wù)質(zhì)量,為企業(yè)降本增效,增強(qiáng)市場競爭力。

課程收益  PROGRAM BENEFITS

● 轉(zhuǎn)換成本和價值理念,識別生產(chǎn)和管理過程中的浪費(fèi)

● 掌握現(xiàn)場改善和消除浪費(fèi)的工具的方法
● 建立持續(xù)改善流程,優(yōu)化品質(zhì)、庫存、交付和生產(chǎn)過程的直接和間接成本
● 建立以改善為導(dǎo)向的問題解決機(jī)制,營造以精益項目實施為手段的改善文化

課程大綱  COURSE OUTLINE

導(dǎo)入視頻播放:《約翰給妻子的早餐》


第一講:企業(yè)經(jīng)營的成本與浪費(fèi)

一、生產(chǎn)活動的目的

1. 為顧客提供需要

2. 為社會積累財富

3. 為員工增加收益

4. 為企業(yè)創(chuàng)造利潤

二、三種經(jīng)營思想

1. 成本中心思想

2. 售價中心思想

3. 利潤中心思想

三、成本的概念和意識

四、企業(yè)經(jīng)營的本質(zhì)

1. 經(jīng)營市場的變革

案例分析1:供銷社購買家電的案例

案例分析2:小米手機(jī)的市場戰(zhàn)略

2. 精益5大原則

——價值、價值流、流動、需求拉動、完美

小組案例互動1:985大學(xué)教授的書架

小組案例互動2:5大原則連線游戲

3. 增值和非增值

小組互動:生活中的非增值現(xiàn)象

 

第二講:7大浪費(fèi)識別與分析

討論:價值(增值與非增值)

一、7大浪費(fèi)識別

1. 過量生產(chǎn)的浪費(fèi)

2. 不合格產(chǎn)品的浪費(fèi)

3. 等待的浪費(fèi)

4. 動作的浪費(fèi)

5. 運(yùn)輸/搬運(yùn)的浪費(fèi)

6. 過度加工的浪費(fèi)

7. 庫存的浪費(fèi)

分析:7大浪費(fèi)根因

二、7大浪費(fèi)之間的關(guān)系

1. 過度生產(chǎn)與庫存

2. 搬運(yùn)與庫存

3. 等待與庫存

4. 質(zhì)量與庫存

5. 其它見解

小組互動:代入法“自白書”+“吐槽大會”

案例分析:中秋節(jié)月餅制造工廠的甜蜜氛圍

 

第三講:改善理念與“三現(xiàn)主義”文化

KAIZEN改善:是基于現(xiàn)狀之上的源于全體人員不斷努力的頻繁小改進(jìn)

案例分析:車輪的故事:“你永遠(yuǎn)不會忙到?jīng)]有時間改善”

一、改善的實施范圍

1. 顧客導(dǎo)向的滿意度

2. 自働化導(dǎo)入

3. 工廠紀(jì)律的執(zhí)行

4. 新產(chǎn)品的研發(fā)

小組討論:你理解的改善的實施范圍,得出怎樣的結(jié)論

案例分析:豐田章男對KAIZEN改善的詮釋演講視頻

二、改善的前提

1. 標(biāo)準(zhǔn)化的操作流程

2. 現(xiàn)狀運(yùn)營數(shù)據(jù)基線

3. 穩(wěn)定的員工隊伍

小組討論:哪些情況會導(dǎo)致無法改善?

三、改善的目標(biāo)

1. 最終提高客戶滿意度

2. 低成本制造

3. 安全和諧的工作環(huán)境和人際關(guān)系

4. 抗風(fēng)險能力

四、改善涉及的層級

1. 高層管理者理念和制度的改善

2. 中層管理者流程和技術(shù)的改善

3. 班組長作業(yè)的改善

4. 一線員工合理化建議的改善

案例分析:RIW改善、6sigma改善、目視化改善、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)改善分別為哪種層級的改善

五、維護(hù)、改善和創(chuàng)新

1. 維護(hù):維護(hù)現(xiàn)有、管理和運(yùn)營標(biāo)準(zhǔn)的活動

案例分析:標(biāo)準(zhǔn)、制度、流程

2. 改善:優(yōu)于現(xiàn)狀的小改進(jìn)

案例分析:車間飲水機(jī)的狀態(tài)指示

案例分析:國外某立交橋的潮汐車道改善

3. 創(chuàng)新:對于現(xiàn)狀激烈的改進(jìn),投入新科技、新設(shè)備的結(jié)果

案例分析:京東集團(tuán)亞洲一號的創(chuàng)新

4. 維護(hù)、改善、創(chuàng)新的辯證關(guān)系

小組討論:燃油車與新能源的歷史迭代分析

六、“三現(xiàn)主義”與大野耐一圈

1. 三現(xiàn)主義:現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實

案例分析:某工廠5S管理執(zhí)行不落地的根因分析

2. 大野耐一圈與大野精神

案例分析:大野耐一圈的來歷:“沒有調(diào)查就沒有發(fā)言權(quán)”

 

第四講:變革管理

一、變革管理的努力經(jīng)常會失敗的原因

1. 沒有建立足夠強(qiáng)大指導(dǎo)聯(lián)盟

2. 溝通遠(yuǎn)遠(yuǎn)不足

3. 沒有針對短期成果的系統(tǒng)性計劃和行動

4. 太急于宣布勝利

5. 四種錯誤認(rèn)識

1)人們總是會接受變革的

2)當(dāng)變革發(fā)生時你不需要去管理它

3)管理變革是經(jīng)理們的份內(nèi)工作

4)有沒有變革管理項目都會完成

二、選擇變革的步驟

1. 獲得高層承諾

2. 找到對應(yīng)的專家

3. 識別利益相關(guān)者并分享項目計劃

案例分析:利益相關(guān)者的層級與態(tài)度分析

4. 識別阻力并消除阻力

 

第五講:改善實戰(zhàn)落地

一、改善方法和工具

1. 5S管理

案例分析:某總裝車間的三定原則落地

2. 可視化管理

案例分析:公共場所和車間的目視化應(yīng)用

3. 價值流圖析

1)當(dāng)前圖浪費(fèi)分析

2)拉動式生產(chǎn)

3)未來圖設(shè)計

4)精益改善規(guī)劃

4. 工業(yè)工程

1)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時間ST縮短

2)生產(chǎn)線平衡

案例分析:某電子手表生產(chǎn)線的精益改善

3)快速換型

案例分析:注塑機(jī)的換型改善

5. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

案例:畫豬實驗與分析

二、建立“承認(rèn)錯誤”的意識

1. 錯誤就是金礦

2. 改善無止境的共識

3. 合作意識:浪費(fèi)是共同的敵人

4. 盡善盡美

小組討論:日常管理中哪些人和事在阻礙人們實施改善?

三、建立標(biāo)準(zhǔn)

1. 明確兩種不同的標(biāo)準(zhǔn)

1)以專家為導(dǎo)向的標(biāo)準(zhǔn)

2)文件化經(jīng)過驗證的標(biāo)準(zhǔn)

2. 有效的訓(xùn)練

1)現(xiàn)場班組聯(lián)合HR部門制定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)培訓(xùn)計劃:包含人員和培訓(xùn)時間等

2)相應(yīng)工程師、班組長與受訓(xùn)員工按照培訓(xùn)計劃在現(xiàn)場帶教標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)內(nèi)容

3)作業(yè)員工按照作業(yè)指導(dǎo)書進(jìn)行現(xiàn)場操作,班組長確認(rèn)步驟和效果

4)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)或效果不達(dá)標(biāo),遵循“說給他聽,做給他看,帶著他做”的原則

3. 標(biāo)準(zhǔn)的持續(xù)更新

1)當(dāng)有新的改善活動實施或者技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)發(fā)布,由工程師更新標(biāo)準(zhǔn)化文件

2)標(biāo)準(zhǔn)文件審核批準(zhǔn)并發(fā)布后,文控人員收回或銷毀舊版文件

四、遵守PDCA循環(huán)

1. PDCA循環(huán)的流程

2. A3項目制度

案例分析:上海某空調(diào)企業(yè)的電機(jī)8D整改報告

現(xiàn)場實操:制作A3項目改善策劃書

五、改善套路:問題解決法

1. 明確問題

2. 分解問題

3. 設(shè)定目標(biāo)

4. 把握真因

5. 制定對策

6. 貫徹實施對對策

7. 評價結(jié)果和過程

8. 將成果標(biāo)準(zhǔn)化并推廣

案例分析:女司機(jī)是否是馬路殺手?

現(xiàn)場實操:每組出一個課題:工程師小組設(shè)定現(xiàn)場技術(shù)問題,文職小組設(shè)定生活化問題。

六、管理者的職責(zé)標(biāo)準(zhǔn)

1. 監(jiān)督標(biāo)準(zhǔn)的執(zhí)行

2. 激勵改善的個人和團(tuán)隊

3. 給予必要且充分的內(nèi)外部培訓(xùn)

4. 優(yōu)秀者的晉升渠道

七、改善實踐的類型

1. 管理者主導(dǎo)的改善:改善專案

案例分析:某鑄鋼集團(tuán)造型樹脂變更的六西格瑪專案

2. 團(tuán)隊主導(dǎo)的改善:小組活動

案例分析:上海某儀器儀表工廠的TPM小組活動

3. 個人主導(dǎo)的改善:提案改善

案例分析:上海某機(jī)器人公司合理化建議的成果落地開花

 

第六講:改善的戰(zhàn)略部署

一、精益人才培養(yǎng)

1. 人才梯隊

——建立精益人才參與者、精益黃帶、精益綠帶、精益黑帶、黑帶大師的人才梯隊

2. 選拔制度和流程

1)專業(yè)人員資質(zhì)篩選:學(xué)歷、上年度績效、破格等

2)專業(yè)人員數(shù)量確認(rèn):根據(jù)HR年度目標(biāo)設(shè)定

3)專業(yè)人員資格認(rèn)證制度發(fā)布

3. 人力資源與激勵

1)積分獎勵制度

2)晉升激勵條款

3)現(xiàn)金和實物激勵條款

案例分享:國內(nèi)空調(diào)頭部公司的XBS推廣體系

二、跨職能管理

1. 矩陣式管理和評價機(jī)制

2. 持續(xù)改善CI專崗的設(shè)立

3. 利益相關(guān)者的資源協(xié)調(diào)與保障

案例分析:豐田合成的大監(jiān)察職能崗與TPS專項改善

三、跨職能目標(biāo)

1. 統(tǒng)一的QCD目標(biāo)

2. S&OP縮短交付期lead time

3. 營收目標(biāo)

四、戰(zhàn)略規(guī)劃

1. 不同管理層的政策陳述

2. 規(guī)劃手段與工作部署

案例分析:控制點(diǎn)和檢查點(diǎn)SPC在管理中的應(yīng)用

3. 戰(zhàn)略審計和診斷

4. 政策部署矩陣圖

5. 政策部署的推行

 

課程小結(jié)

1. 對價值與浪費(fèi)的認(rèn)知變化

2. 當(dāng)前面臨問題及解決思路

3. 下一步計劃

1)后續(xù)改善工作設(shè)想(短期vs長期)

2)人員梯隊(精益黑帶、綠帶、黃帶、支持者)建設(shè)計劃

管理層寄語

我們的服務(wù)  OUR SERVICES
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人力資源
勞動法
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